Projektträger
Forschungszentrum Jülich GmbH
Projektkoordinator
HABAU Deutschland | Marcel Keilholz
Projektpartner
BINOS GmbH | Sto SE & Co. KGaA | Andritz AG
Projektpartner
Fricke und Mallah Microwave Technology GmbH
Forschungseinrichtungen
Fraunhofer-Institut für Holzforschung
Forschungseinrichtungen
Wilhelm-Klauditz-Institut | Institut für Füge- & Schweißtechnik

In einem gemeinsamen Projekt mit der TU Braunschweig und des Fraunhofer-Institutes für Holzforschung wurde ein Sandwichelement entwickelt, dessen Kernwerkstoff aus einem neuartigen ökologisch-nachhaltigen Schaum, einem Holzschaum, und dünnen äußeren Deckschichten aus Textilbeton besteht, um das Bauteilgewicht sehr gering zu halten. Die Kombination dieser beiden Materialien sollte ein Sandwichelement ergeben, dass ähnliche Eigenschaften wie schon eingesetzte Sandwichelemente als Innenausbauplatten oder Gebäudefassadenplatten aufweist und somit diese zukünftig substituieren kann. Dabei sollte der Holzschaum die üblich eingesetzten Polymerschäume wie PUR- oder XPS-Schäume ersetzen. Vorteil ist weiterhin die Ressourcenschonung, da der Holzschaum aus Holzresten von regional verfügbaren Holzarten ohne Zugabe eines Binders aus fossilen Rohstoffen hergestellt wird. Ferner können die Betondeckschichten durch Einsatz eines textilbewehrten Betons aufgrund der hohen Druckfestigkeiten des Feinbetons und der hohen Zugfestigkeiten der Bewehrungstextilen aus Glas- oder Carbonfasern sehr gering gehalten werden und damit der Materialeinsatz verringert werden. Holzschaum und Beton bringen hervorragende Eigenschaften für den Verbundwerkstoff ein. Dabei ist Kleben wie auch direktes Verbinden aus dem nassen Beton möglich. Aufgrund der eingesetzten Materialien ist dieses Sandwichelement sehr gut recyclebar.

Das Projekt wurde mit Mitteln der Forschungsinitiative »Zukunft Bau« des Bundesministeriums für Umwelt, Naturschutz und nukleare Sicherheit gefördert.

Innovationsreport Frauenhofer WKI

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Positive Eigenschaften des entwickelten Sandwichelementes wie geringes Gewicht, geringe Wärmeleitfähigkeit, hohe Schallabsorption und gute mechanische Festigkeiten wie auch durch die Herstellung mögliche flexible Formgebung zeigten auf, dass eine Anwendung als Fassadenelement für Gebäude die marktwirtschaftlich interessanteste Anwendung wäre.

Um die Herstellung des Sandwichelements kosteneffizient und produktionssicher zu gestalten, bedarf es einer Weiterentwicklung der Prozessschritte vom bisherigen Labormaßstab in technische Dimensionen als Plattenware oder 3D-Fertigteil. Sowohl die Entwicklung einer effizienteren und produktionssicheren Herstellung des Holzschaumes, des Textilbetons als auch eine sinnvoll kombinierte Herstellung beider Materialien für eine großtechnische Anwendung ist daher Ziel des Vorhabens.

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